L'ampleur et l'impact des micro-arrêts de production dans votre entreprise : Comment calculer les pertes et comment les minimiser?

La plupart des gestionnaires se sont déjà essayés à tenter de chiffrer le coût des pertes lors de pannes et temps d'arrêts. La réponse est souvent dissimulée derrière des dizaines de couches de frais généraux non alloués et des pertes d'opportunités non mesurées. L'industrie manufacturière nord-américaine et en particulier l'industrie Québécoise, font face à un gouffre où l'inefficacité opérationnelle menace la pérennité des entreprises. L'économie du Québec, bien que résiliente, subit les contrecoups d'une stagnation de la productivité présente depuis des décennies. L'instabilité politique mondiale vient impacter lourdement les entreprises n'ayant pas d'outils efficaces pour calculer précisément et minimiser l'impact des pertes durant les temps d'arrêts. On aborde le sujet dans notre article "Comprendre la différence entre TRS et TRG pour optimiser votre production", mais l'analyse systémique des temps d'arrêts permet de mettre en évidence les bris mécaniques évidents, mais aussi les micro-arrêts non-suivis et les usines fantômes. Lentement et silencieusement, les marges des PME se font éroder par ce brouillard opérationnel.

Quelle est la nature du défi qu'ont les entreprises manufacturières?

Une statistique donnée dans une étude organisée par Siemens indique que la quantité des temps d'arrêts a presque diminué de moitié depuis l'ère pandémique¹. Pourtant, leur coût unitaire, eux, ont explosé. Lorsqu'on se penche sur la statistique, elle révèle que la quantité moyenne des temps d'arrêt est passée d'environ 42 par mois en 2019 à 25. Cependant, le temps de rétablissement, lui, passe de 49 minutes à 81. La hausse de cette durée peut s'expliquer par plusieurs facteurs, mais les principaux sont le manque de main-d'œuvre qualifiée, la complexité accrue des systèmes automatisés, l'hétérogénéité des parcs de machines à maintenir et les délais à la hausse dans la chaîne d'approvisionnement et des pièces de rechange. Le coût par minute des temps d'arrêt varie énormément de l'industrie dans laquelle on opère, mais elle peut varier de 2 300 $/minute jusqu'à 130 000 $/minute.

Au Québec, notre situation est un peu particulière. Bien que nos exportations aient augmenté de 4,7 % en 2024, le PIB manufacturier, lui, a diminué de 2,1 %. Le décalage témoigne réellement d'une perte de productivité croissante. Au Québec, on investit beaucoup moins que nos compétiteurs en Ontario ou aux États-Unis en modernisation de nos équipements. Ce manque d'investissement nous rend particulièrement vulnérables aux temps d'arrêts et fait grimper nos coûts de production et nos marges de profits par rapport aux compétiteurs ontariens ou américains. On aborde le sujet plus en profondeur dans notre article "Démystifier l'industrie 4.0 : comment connecter votre parc de machines de manière rentable", mais c'est ici que deviennent très intéressantes des solutions comme Artemis Intelligence, qui modernise votre parc industriel hétérogène, à faible coût, sans en changer complètement les machines.

Méthodologie : Quantifier l'hémorragie financière (Le calcul du CTTA)

Pour un dirigeant ou un CFO, un arrêt de production n'est pas qu'un problème technique ; c'est une destruction de valeur brute. Le calcul ne doit pas se limiter à la perte de revenus de surface, car cela ignore les coûts fixes qui continuent de courir et les coûts de relance.

Pour quantifier l'impact réel, nous utilisons la formule du Coût Total du Temps d'Arrêt (CTTA) :

CTTA = Marge contributive perdue + Fardeau de main-d'œuvre + Frais de redémarrage + Coût de non-qualité

C'est ici que l'analyse devient stratégique. Si la machine arrêtée est un goulot d'étranglement, chaque minute perdue est une vente qui s'évapore et qui ne sera récupérée qu'en payant des heures supplémentaires (temps et demi).

Marge contributive perdue

• Calcul : (Unités par heure × Marge de profit par unité) × Durée de l'arrêt.
• Note : Pour les équipements hors-goulot, la perte est souvent absorbée par les stocks, mais elle augmente votre coût de détention d'inventaire.

Fardeau de main-d'œuvre

Pendant l'arrêt, vous payez pour de l'inaction forcée. Ce coût inclut :

• L'opérateur direct : qui attend la réparation.
• Le personnel de soutien : superviseurs, mécaniciens et électromécaniciens mobilisés en urgence (délaissant ainsi la maintenance préventive).
• Formule : ((Salaire brut + Charges patronales + Avantages) / Heures annuelles) × Durée de l'arrêt.

Frais de redémarrage

Un arrêt n'est jamais « net ». Il y a toujours une période de stabilisation après la remise en marche :

• Énergie : pointes de consommation lors de la relance des moteurs ou des fours.
• Rampe de lancement : le temps où la machine tourne à 50 % de sa capacité avant d'atteindre sa vitesse de croisière.

Coût de non-qualité

Particulièrement critique dans le bois, le plastique et l'agroalimentaire, un arrêt brusque entraîne souvent :

• La perte de matière : le produit figé dans la machine qui devient un rebut.
• Le tri manuel : le temps de main-d'œuvre requis pour purger le système et inspecter les pièces produites juste avant l'arrêt.

L'Andon numérique et solutions de connectivité machine

Considérant tout ce qui a été mentionné précédemment, une solution impérative à mettre en place pour mieux suivre ces données est une solution Andon. Plusieurs solutions existent et elles apportent différents degrés de clarté.

L'idéal est de jumeler plusieurs méthodes pour capter et mesurer les arrêts et micro-arrêts. Une solution Andon sur tablette, qui permet à l'opérateur de capter, indiquer et préciser un temps d'arrêt et déclencher des automatisations, va permettre d'englober une grosse quantité des temps d'arrêts. Cependant, les micro-arrêts de 45 secondes et moins, toutes les 10 minutes, font perdre environ 45 minutes par quart de travail, soit près de 30 jours par année. 3 micro-arrêts de 2 minutes par heure, c'est 10 % de capacité de production qui s'évapore sans que personne ne s'en rende compte. Ce sont souvent des données masquées et non comptabilisées dans les rapports TRS.

C'est pourquoi il est important de jumeler sa solution Andon avec une solution de connectivité machine qui permet de faire la captation automatique des données lorsqu'il y a des temps d'arrêts, des diminutions de productivité ou des ralentissements sur la machine.

Conclusion

L'impact des temps d'arrêts non maîtrisés est une mine d'or inexploitée pour beaucoup d'entreprises. Une intervention basée sur des données prédictives peut faire diminuer les coûts d'un temps d'arrêt de presque 90 % par rapport à une urgence faite en mode pompier.

L'investissement dans un système Andon numérique et dans des plateformes de gestion de la performance (MES/IIoT) ne doit plus être vu comme une dépense, mais comme une police d'assurance contre l'inefficacité. Pour une PME manufacturière, l'augmentation du TRS de 10 points de pourcentage peut représenter des gains de plus de 500 000 $ par an. Un montant bien supérieur à ce qui pourrait être économisé par de simples réductions de coûts fixes.

Alors, maintenant, pouvez-vous répondre à la question « Combien vous coûte une heure de panne ? » 😉 Demain, demandez à vos opérateurs de noter chaque arrêt, même de 30 secondes, sur une seule machine pendant 4 heures. Vous serez surpris de l'écart avec vos données « officielles ».

^1]: [https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024original.pdf