Moulage plastique : TRS/TRG de 66 % à 74 % en 6 mois

Problème

Une entreprise manufacturière dans l’industrie du moulage plastique avait de la difficulté à suivre en temps réel les enjeux de production. L’usine tournait sur trois quarts, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Toutes les deux semaines, le directeur d’usine réunissait ses directeurs et responsables pour une avant-midi complète, afin de compiler, d’analyser et d’agir sur les données récoltées par les opérateurs durant les deux semaines précédentes.

Les objectifs étaient ensuite ajustés, des modifications étaient apportées à la production, et l’usine repartait pour deux nouvelles semaines. Entre-temps, il fallait tout de même réduire les temps d’arrêt, diminuer les rebuts et améliorer la production. Ces ajustements mineurs reposaient principalement sur l’expérience des opérateurs, des responsables et des directeurs, mais sans données concrètes pour prendre des décisions éclairées au quotidien.

Solution

Dans cette usine, nous avons intégré la suite logicielle Artemis. Les cartes C200 ont été installées sur les presses et les extrudeuses afin de capter les données critiques directement à la machine, en temps réel. Avec ces données, il est devenu possible de compter les cycles réellement produits et de déterminer si ces cycles respectaient les temps cibles.

Nous avons ensuite déployé Artemis Nexus, une interface simple sur tablette, conçue pour les opérateurs. Cette interface leur permet d’indiquer avec précision les raisons des temps d’arrêt, d’imputer des quantités et des causes aux rebuts, et de notifier leur supérieur dès qu’un problème apparaît sur la ligne de production.

Enfin, l’ensemble des informations récoltées a été regroupé, recoupé et croisé dans des tableaux de bord personnalisés et personnalisables, bâtis autour des indicateurs importants pour cette usine. Chaque directeur et chaque responsable a ainsi accès, en temps réel, aux informations critiques pour superviser son département.

Résultats après 6 mois

Grâce à l’intégration de la suite Artemis et des C200, l’entreprise a entrepris un changement de culture important, ainsi qu’un virage numérique réussi. Elle est passée d’un modèle réactif, fondé sur des données du passé, à un modèle proactif fondé sur des données en temps réel.

Six mois après la mise en place de cet écosystème, le taux de rendement global est passé de 66 % à 74 %. L’usine a réduit ses temps d’arrêt de plus de 20 % en éliminant les micro-arrêts répétitifs. Grâce au système d’alerte intégré au poste de travail des opérateurs, le temps de réaction des superviseurs a diminué de 40 %, ce qui a aussi fait baisser nettement la durée moyenne des arrêts. Les presses étant ajustées dès le premier cycle défectueux, les rebuts ont diminué de 25 %, ce qui a permis d’économiser des milliers de dollars en temps et en matière première.